Control de Calidad según SNAP y Otras Sugerencias

Por: Michael Caserta

Newstech Company

Las especificaciones de la SNAP (Specifications for Newsprint Advertising Production) publicadas desde 1984 y actualizadas constantemente, están diseñadas a mejorar y homogeneizar la calidad de reproducción en periódicos y proveer guías para el intercambio de información. En este artículo trataremos algunas recomendaciones que proveen valores
y tolerancias utilizadas durante el proceso gráfico.

Escaneo y captura

Niveles de Grises: SNAP recomienda que los dispositivos de salida, incluyendo pruebas, filmadoras de película y de planchas, sean capaces de producir un mínimo de 142 niveles de grises. Como regla en la práctica simple y rápida para degradados de grises (transiciones tonales), se necesitan mínimo unos 100 niveles de grises. Teóricamente los niveles pueden calcularse así:

Los escáneres blanco y negro capturan únicamente la información como una intensidad de luz. Esta cantidad de información escaneada (visualizada como una escala de grises, o capturada por una cámara digital en píxeles por pulgada (ppi)), es crítica para la calidad final de la imagen. El modo más común de capturar la imagen en cámaras digitales (todas utilizan los CCD’s (Charge Coupled Devices)), es por línea de sensores (tipo escáner). Los escáneres de cama plana también utilizan esta tecnología que consiste en varios miles de elementos CCD (los cuales convierten la cantidad de luz recibida en una corriente eléctrica correspondiente) colocados en hilera en un chip de silicón el cual funciona como un convertidor A/D. Existen convertidores de 8 bits que proporcionan 256 niveles (tonos), 10 bits 1024 niveles, 12 bits 4096 niveles, 14 bits que dan la enorme cantidad de 16384 niveles.

Resolución de entrada y de salida

La resolución, tanto como para dispositivos de entrada como para dispositivos de salida es una consideración importante en el proceso de reproducción tonal.

Tabla 1. Recomendaciones SNAP para la Resolución de dispositivos de Salida.

LPI DPI

72 900

85 1016

100 1200

133 1600

200 2400

Por ejemplo: las imágenes de tono continuo deben tener un mínimo de resolución de entrada
de 200 ppi cuando se utiliza una lineatura de 100 lpi a la salida. La resolución de escaneo se ve también afectada por el factor de ampliación o reducción “scaling” (tamaño deseado / tamaño original) y la lineatura necesaria a la salida. Un factor de calidad de escaneo-lineatura de 2:1 es recomendable según SNAP, aunque algunos expertos sugieren un tamaño tan bajo como de 1.5:1 (para lineaturas mayores a 133 lpi). Valores menores a 1.5:1 pueden producir tramas desparejas o impresiones con apariencia turbia.

Una guía para poder determinar la resolución de entrada es la siguiente:

(Factor de ampliación o reducción (%)) x (Lineatura esperada (lpi)) x 2 = (resolución mínima de escaneo (ppi)) donde 2 es el factor de calidad recomendado por SNAP.

Aquí también el rango dinámico (rango de colores que el dispositivo puede distinguir - bits de resolución) es un importante factor a tener en cuenta. En binario, cada BIT es la potencia de 2, lo que significa que el 9° y 10° BIT pueden contener 4 veces mas números (256 x 2 =512 y 512 x 2 =1024) así que 10 bits pueden 1024 tonos que van desde 0 hasta 1023, y 8 bits solo contienen 256 tonos desde el 0 hasta el 255.

Variaciones de este rango afectan más la calidad de la imagen escaneada que una variación en la resolución. Los escáneres profesionales son más sensibles y pueden detectar y grabar aun las menores diferencias entre dos colores de las imágenes visualmente idénticos. Los escáneres con bajo rango dinámicos verán iguales a dos colores muy similares. Actualmente es común ver en el mercado escáneres de 48 bits de profundidad.
Un escáner de 24 bits usa 8 bits por cada color (RGB) para describir la fotografía. Un escáner de 30 bits utiliza 10 bits en cada color primario. El rango de densidad suele confundirse con “rango dinámico”,pero realmente es la medida óptica de brillantez de una imagen, el rango va de 0 a 4 donde 0 es blanco puro y 4 es negro puro. La densidad es medida en una escala logarítmica donde 3.0 es 10 veces mas que 2.0. Nada que se escanée puede llegar a 4.0. Los valores extremos capaces de ser capturados por un escáner están determinados por los DMax y DMin. Si en un escáner DMin es 0.1 y el DMax es 3.2 su rango dinámico es 3.1.
En rango dinámico mayor mostraría mas detalle en las partes obscuras de la imagen, esto hablando de positivos, pues en el caso de negativos los detalles se transfieren a las luces.

Formato de intercambio

El tipo de archivo recomendado por SNAP para el intercambio de material digital es el PDF estándar. Su alto nivel de compresión, portabilidad, confiabilidad y la posibilidad de empaquetar
todas las fuentes e imágenes dentro del archivo, genera aceptación entre los diferentes procesos de pre-prensa y minimiza el riesgo de reemplazo o falta de las mismas.

Antes de crear un archivo PostScript para convertirlo a formato PDF, se debe tener un archivo
«listo para imprimir» en el formato nativo de su aplicación (Photoshop, Illustrator, etc.). Es decir, por ejemplo no incluir fotografías en RGB o elementos con colores RGB en archivos para selección de color. Además se debe:

• Mantener los vínculos “links” a las fotografías o imágenes
  Incluir todas las fuentes empleadas.
• Contener solo imágenes en alta resolución (mayor a
  175 dpi).
• Crear un documento con el tamaño de papel adecuado
  (considerar el sangrado y los registros).

Los archivos no deben ser comprimidos por más de una relación de 10:1, lo cual normalmente es un parámetro de baja compresión – alta calidad. La compresión y descompresión de imágenes repetidamente resulta en pérdida de calidad, además, la compresión no es requerida para la transmisión de archivos digitales aunque si agiliza el proceso.

La compresión ZIP es una compresión sin pérdida, es decir no elimina información para reducir el tamaño del archivo, por lo que no deteriora la calidad de la imagen. JPEG es una compresión
con pérdida, en la cual si se elimina información para reducir el tamaño del archivo, por lo que deteriora la calidad de la fotografía comparada con la original. Como elimina información,
JPEG logra archivos mas pequeños que con compresión ZIP. Los JPEG se le aplican a imágenes de 8 bits en escala de grises, y a las de 8, 16 y 24 bits a color (RGB) según especificación JFIF. Compresión ZIP se aplica a imágenes de 2, 4 y 8 bits en escala de grises, 4 bits a color y a imágenes de 8 bits indexadas, imágenes de 16 y 24 bits (cuando se quiere limitar el número de colores empleados para desplegar una imagen de color). Existen igualmente otros tipos de compresión que no trataremos a fondo en este artículo como el LZW, el “Huffman”, RLE, CCITT, etc.

Controlando y calibrando la reproducción en CTP

Con el número de CTP en el mercado ampliándose cada año, los controles de calidad de este sistema generan nuevos y más exactos cambios al pasar de la tecnología convencional a la
digital. Aun no están completamente definidos los parámetros SNAP para CTP, aquí nos permitimos reseñar algunas ideas y sugerencias de nuestra propia experiencia. La alta sensibilidad de las planchas CTP requieren un control de calidad más preciso involucrando en el proceso instrumentación de control. Debe diferenciarse en principio los diferentes tipos de planchas existentes en el mercado. Esto significa que no solo debe hacerse una distinción entre los procesos de planchas de haluros de plata, fotopolímeras o termofotopolímeras pero adicionalmente de las recomendaciones que cada fabricante sugiere. Por esta razón la venta de un sistema CTP debe incluir una procesadora correspondiente según el tipo y marca comercial de la plancha, y la intensidad del láser del sistema debe ser ajustado a esta plancha igualmente. Por ejemplo, un fabricante de equipos tendrá dos versiones del mismo CTP para trabajar con planchas violetas fotopolímeras, y otra para planchas de haluros de plata. Para determinar la intensidad del láser, se tomaran medidas de una plancha fotopolímera como ejemplo.

Intensidad del láser

La potencia del láser disminuye a través del tiempo, y dependiendo de las condiciones de producción (por ejemplo la composición química del revelador) y a causa de las condiciones de
almacenamiento y transporte, las planchas pueden tener pequeñas diferencias en sus niveles de sensibilidad. Por estos motivos, la intensidad del láser debe ser controlada, como por ejemplo para asegurar que la plancha "sobreviva" un tiraje adecuado. Para planchas fotopolímeras se utiliza un filtro análogo o un tira de control convencional, tal como la contenida en la Ugra/Fogra 82/95. En los Estados Unidos se utiliza frecuentemente la escala Stouffer.

Para la utilización de la Tira de Control Ugra/Fogra 82/95 (planchas fotopolímeras), esta debe pegarse con cinta a la plancha bajo condiciones de luz de seguridad filtrada (por ejemplo luz amarilla para planchas violeta). Una tira debe colocarse en la mitad de la plancha y otra en el extremo. Se debe entonces exponer completamente la plancha en el CTP (la gran mayoría
tiene una función especial para imprimir un 100% de la plancha), se retiran las escalas y se revela la plancha. Los parches 1, 2 y 3 deben estar completamente llenos y en el parche 4 debe
empezar a notarse un “degradé” en la escala de grises.

Escala Stouffer
Existen igualmente escalas de control digital que son colocadas por afuera del área de impresión en cada plancha que es grabada, y dependiendo del fabricante se revisan sus especificaciones
y parámetros previamente definidos. Como ejemplo se tiene la "Ugra/Fogra Digital Print Scale".

Este tipo de pruebas deben utilizarse idealmente en todas las planchas grabadas, pero al menos dos veces a la semana es recomendable, o cuando se cambia el número de lote de planchas o con cada cambio de químico. Al realizar estas pruebas es necesario que las condiciones adecuadas de funcionamiento hayan sido revisadas, como la temperatura del químico y estabilización de la temperatura interna del láser. Muchos fabricantes de CTP recomiendan que la máquina se encienda 20 minutos antes de enviar un trabajo.

Uniformidad de la plancha

Debe verificarse que la plancha sea expuesta y revelada de una manera uniforme. Esta prueba se debe realizar en cualquier tipo de plancha CTP. Al exponer toda la plancha con una trama
de puntos al 50 %, se puede verificar la lineatura y tamaño del punto con la ayuda de un dispositivo de control como el Platecheck de Tobias, (existen dispositivos de GretagMacbeth,
Techkon, X-rite, etc.).

Existen rangos de tolerancias definidos por cada fabricante de la plancha. Las pruebas técnicas indican que las fluctuaciones de uniformidad no siempre son culpa del sistema CTP. En algunos
casos, las propiedades de la plancha y de la reveladora de planchas pueden causar fluctuaciones visibles. Casi siempre, al realizar una segunda prueba, se puede determinar si el problema
sucede o no en la plancha. Girando 180 grados la plancha antes de filmarla se puede determinar cualquier influencia de la reveladora sobre esta. No se puede descuidar igualmente controles a
la calidad del químico por medio del pH, temperatura y viscosidad según indicaciones dadas por el fabricante.

Calibración

Una buena calibración continúa siendo una de las precondiciones para una producción automática de planchas. Aparte de la calibración básica del equipo, la linealización del RIP es el
procedimiento más importante. La ganancia de punto en la impresión, es usualmente compensada en la reproducción de la plancha (según ISO 12647-3, la ganancia de punto debe ser del 30% en relación a un parche del 50%). La linealización significa una transferencia uno a uno de los valores tonales del archivo expuesto a la plancha. Es decir, un 20 porciento en el archivo
se debe medir 20 porciento en la plancha, un 30 porciento un 30 y un 40 un 40, etc.

Al usar planchas CTP se debe realizar una prueba de impresión y retro-alimentar los valores medidos de ganancia de punto en los diferentes campos tonales en pre-prensa. El RIP debe
compensar la ganancia de punto en la plancha para que los valores de porcentaje medidos en la plancha sean lineales. En el caso de una exposición no calibrada, la utilización de las escalas de control determina la curva que debe ser ingresada al RIP para compensar la ganancia de punto
de la plancha. La curva debe ser el resultado de las medidas de dicha escala y sus valores en cada uno de los parches de porcentaje de punto. El RIP (o una aplicación externa) calcula la curva de transferencia o compensación adecuada a utilizar.

Para una calibración adecuada es posible igualmente usar una escala tipo estrella en diferentes posiciones de la plancha, para determinar la definición del láser y la posible distorsión elíptica.

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